• Новости
  • Каталог уплотнений
  • Справочник
  • Каталог компаний
  • Мероприятия
  • Объявления
  • Современные торцовые уплотнения в химическом оборудовании

    08 июля, 2015

    СОВРЕМЕННЫЕ ТОРЦОВЫЕ УПЛОТНЕНИЯ В ХИМИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ

    Начальник бюро уплотнений химического оборудования ООО НПЦ «АНОД» Кашигин Е. Н.

    1. Анализ ситуации в России с обеспечением торцовыми уплотнениями

    В России в настоящее время в различных отраслях промышленности используется широкий ассортимент оборудования – аппараты, насосы, компрессоры, воздуходувки и т.д., перерабатывающие разнообразные среды: жидкие, газообразные, парогазовые, гранулированные, высоковязкие, полимеризующиеся, кристаллизующиеся и т.п., обладающие коррозионными, токсичными, пожаро- и взрывоопасными, экологически опасными и другими нежелательными свойствами.

    Как показал проведённый анализ работы различного оборудования, по данным служб главных механиков, проблемными местами являются: в насосах – уплотнения, подшипники и муфты; в компрессорах – клапана, уплотнения, поршневые кольца, нарушение техпроцесса; в аппаратах (реакторах) – прокладки фланцевых соединений, подшипники приводов, уплотнения. Как видим, подшипники и уплотнения являются слабым местом в оборудовании.

    Какие типы уплотнений используются в настоящее время для герметизации оборудования? Наиболее распространённым типом уплотнений всех видов оборудования до сих пор остаются сальниковые уплотнения. По данным Европейской ассоциации производителей уплотнений за 1997 г., в странах западной Европы более 50% оборудования укомплектовано сальниковыми уплотнениями /1/. В странах СНГ этот показатель ещё выше. Затем идут торцовые уплотнения, уплотнительные комплексы и торцовые сальники.

    Приведём сравнение основных характеристик сальников, торцовых сальников и торцовых уплотнений. Утечка через сальник допустимая – 5-10 капель в минуту (40 см3 /ч или 350 л/год), а замену производят при утечке от 40 до 60 капель в минуту (250 см3/ч или 1800 л/год). При этом срок службы набивки 7 – 10 дней. Утечка через торцовый сальник ~ 8 см3/ч, а средний срок службы – 800 ч. Утечка через торцовое уплотнение составляет 2 см3/ч (0,02л/ч или 15л/год), а средний срок службы составляет 10 000 ч. Преимущество торцовых уплотнений по этим параметрам очевидно, не считая потерь от простоя, затрат на энергетику и многое другое. На сегодняшний день ООО НПЦ «АНОД» разработал и выпускает 19 различных конструкций уплотнений: для насосов – 240 типоразмеров; для компрессоров – 31 типоразмер; для химических аппаратов – 58 типоразмеров. Итого, по состоянию на 01 января 2005г. – 329 типоразмеров уплотнений более чем для 400 предприятий России и стран СНГ.

    Кратко перечислим выпускаемые типы уплотнений: для химической промышленности выпускаются следующие типы уплотнений:

    УТД100 (рис.1) – двойные торцовые уплотнения,

    УТД100  – двойные торцовые уплотнения

    УТДХ100 (рис.2) – двойные торцовые уплотнения с холодильником,

    УТДХ100 – двойные торцовые уплотнения с холодильником

    УТДС100 (рис.3) – двойные торцовые уплотнения с сильфоном из фторопласта-4 для особоагрессивных сред,

    УТДС100 – двойные торцовые уплотнения с сильфоном из фторопласта-4 для особоагрессивных сред

    УТДП100 (рис.4) – двойные торцовые уплотнения с блоком подшипника,

    УТДП100 – двойные торцовые уплотнения с блоком подшипника

    УТДА100 (рис.5) – двойные торцовые уплотнения с блоком защиты от воздействия адгезионных и кристаллизационных сред,

    УТДА100  – двойные торцовые уплотнения с блоком защиты от воздействия адгезионных и кристаллизационных сред,

    УТД110 (рис.6) – двойные торцовые уплотнения со стояночным уплотнением.

    УТД110  – двойные торцовые уплотнения со стояночным уплотнением

    Отличие двойных торцовых уплотнений насосов типов УТД от УТД100, заключается в положении уплотняемого вала. Уплотнения типа УТД предназначены в основном для насосов и компрессоров с горизонтальным расположением вала, а уплотнения типа УТД100 – для химических аппаратов с вертикальным расположение вала (располагаются сверху или снизу).

    По условиям эксплуатации уплотнения типа УТД работают в непосредственном контакте со средой, а до 90% уплотнений типа УТД100 – в условиях воздействия парогазовой фазы рабочей среды. Это оказывает серьёзное влияние на работу уплотнения, так как отсутствие жидкой фазы делает обязательным её наличие в затворной полости уплотнения, что исключает использование в химических аппаратах одинарных уплотнений для токсичных, опасных для окружающей среды и обслуживающего персонала рабочих сред.

    2. Особенности требований к уплотнениям, работающим в различных отраслях промышленности.

    Условия эксплуатации уплотнений в различных отраслях промышленности очень сильно отличаются. В нефтеперерабатывающей промышленности рабочие среды представляют собой продукты переработки нефти с различными параметрами по вязкости, воздействию на металлы и резины, смазывающими свойствами и т.д.

    В химической промышленности использование торцовых уплотнений отличается тем, что на рабочие параметры большое влияние оказывают коррозионные свойства рабочей среды. По свойствам рабочей среды уплотнения подразделяются на следующие группы:

    • для слабокорродирующих химических сред с низкой вязкостью,
    • для сред, оказывающих коррозионное воздействие на материал уплотнения,
    • для сред с высокой вязкостью, адгезией и кристаллизацией, абразивом,
    • для сред с высокой температурой,
    • для сред с особовысокими коррозионными и токсичными свойствами,
    • специальные уплотнения (уплотнительные комплексы).

    В энергетической и газовой промышленности в настоящее время оборудование работает при высоких скоростях, температуре и давлении, что вносит существенные коррективы в конструкцию уплотнений – здесь применяют «сухие» или импульсные уплотнения, работающие при отсутствии непосредственного контакта колец трения (так называемые бесконтактные уплотнения). Рабочим продуктом в этом оборудовании, как правило, является перегретый пар, конденсат, газообразные продукты и т.п. Условия смазывания поверхностей трения здесь неблагоприятные. Наиболее ответственными деталями в этих уплотнениях являются кольца трения.

    В атомной промышленности на работающее оборудование главное влияние оказывает радиация, и особые требования предъявляются к радиационной стойкости материалов деталей уплотнения. Здесь очень важное значение имеет срок безотказной работы уплотнения, так как замена его связана с большими трудностями, высокотрудоёмка и опасна для жизни.

    В целлюлозно-бумажной промышленности рабочим продуктом является бумажная пульпа, измельчённая древесная масса, чёрный щёлок, хлор и целый ряд других компонентов, что требует применения уплотнений, выполненных из материалов устойчивых к воздействию активно-коррозионных сред с наличием абразивных компонентов.

    Кроме того уплотнения используются в медицинской, микробиологической, судостроительной, машиностроительной и ряде других отраслей промышленности.

    3. Краткий анализ рынка уплотнений России

    В настоящее время в России реализацией уплотнений занимается более 50 отечественных фирм, из них производителей уплотнений не более 15, а предприятий, разрабатывающих и изготовляющих уплотнения собственной конструкции не более 7. Это АООТ «Машиностроительный завод» г. Нальчик, ООО фирма «Изогерм» и НПК «Герметика» г. Москва, ЗАО «Трем» г. Москва, НПЦ «АНОД» г. Н. Новгород и др. в то же время на рынке России работает ~10 фирм из стран СНГ и ~20 иностранных фирм, в том числе такие всемирно известные, как «Burgmann» (Германия), «Crane Packing» и «Flowserve» (USA), «AESSEAL Plc» (Англия) и др. Как показал проведенный нами опрос, наиболее популярными и имеющими значительное количество заказов являются следующие: «Burgmann», «Crane Packing», НПЦ «АНОД», ЗАО «ТРЭМ», НПФ «Грейс-инжиниринг», АООТ «Машиностроительный завод» г. Нальчик, НПК «Герметика», ООО «ТРИЗ» и др.

    Они и являются на сегодняшний день основными конкурентами в производстве и реализации уплотнений в России. Следует отметить, что на рынке России появились уплотнения фирм Польши, Китая и других стран, ранее отсутствовавших.

    Рассмотрим перспективы некоторых из этих фирм. Уплотнения АООТ «Машиностроительный завод» г. Нальчик разработаны очень давно, имеют невысокое качество изготовления и предназначены для герметизации насосного оборудования. Они дёшевы, просты по конструкции и поэтому пользуются спросом. Главным их недостатком является низкая работоспособность и высокие утечки.

    Фирма ООО «Изогерм» специализируется на разработке и изготовлении торцовых сальниковых уплотнений и, на сегодня, является одной из немногих их производителей. Эти уплотнения по герметичности находятся между радиальными сальниками и торцовыми уплотнениями. Они сравнительно дёшевы и в ряде случаев являются оптимальным решением при выборе способа герметизации. Однако они не пригодны для герметизации опасных, токсичных, взрывоопасных сред и в ряде других случаев.

    ЗАО «ТРЭМ» разработала и выпускает торцовые уплотнения типа РД-У двойного и тандемного исполнений, а также тандемные торцовые уплотнения типа СД-Н со сварными сильфонами и вторичными уплотнениями из гибкого терморасширенного графита. Основное направление фирмы – поставка уплотнений из терморасширенного графита.

    ООО НПК «ГЕРМЕТИКА» выпускает одинарные, двойные и тандемные уплотнения и системы обеспечения работы торцовых уплотнений. Всего 16 типов уплотнений для различных отраслей промышленности. В основном эти уплотнения используются в насосах.

    НПФ «Грейс-инжиниринг» специализируется на разработке, изготовлении и поставке сухих газовых уплотнений для компрессоров и насосов.

    Теперь рассмотрим, какое место занимает НПЦ «АНОД» среди рассмотренных предприятий. По номенклатуре выпускаемой продукции «АНОД» не выпускает только малогабаритные уплотнения для насосов и уплотнения с металлическими сварными сильфонами. На настоящее время НПЦ «АНОД» выпускает 19 типов уплотнений более 300 типоразмеров и по качеству конструктивной проработки, используемых материалов и изготовления уплотнений приближается к мировому уровню, а в отдельных элементах и превосходит его. Сегодня одной из основных проблем фирмы является наращивание и повышение технического уровня производственных мощностей и расширение типов и типоразмеров выпускаемых торцовых уплотнений.

    4. Материалы, используемые в торцовых уплотнениях.

    В торцовых уплотнениях используются различные материалы:

    Для изготовления корпусных и прочих деталей используются в основном металлические материалы 40, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 95Х18, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 06ХН28МДТ, ХН65МВ, 36НХТЮ, Титан ВТ1-0 и целый ряд других спецматериалов.

    Для изготовления колец трения используются антифрикционне углеродные материалы, такие как: графиты типа АО – углеродные обожжённые с пропиткой, графитированные с пропиткой типа АГ (см. таблицу 1), появились новые марки графита группы ЕК, РК, РГ (см. таблицу 2), графитофторопластовые, например, Ф4К20, Ф4 УВ15 и др.(см. таблицу 3); металлические 40Х13, 95Х18 и т.др. с термообработкой до НRC более 40 единиц; минералокерамика ЦМ-332 и др., силицированные материалы СГП, СГТ, СГМ , ГАКК 55/40, БСГ, твердый сплав ВК8 и карбиды вольфрама, карбидокремниевые материалы, например, SILKAR, ROCAR и др.(см.таблицу 4.)

    Таблица 1. Антифрикционные углеродные материалы.

    Характеристика

    Наименование материала

    АО-1500

    О-1500

    СО5

    О-1500

    Б83

    ОП-1500

    СО5

    ОП-1500

    Б83

    Г-1500

    Г-1500

    Б83

    Г-1500

    СО5

    Допустимая удельная нагрузка, не более кгс/см2

    5

    40

    45

    40

    45

    20

    20

    30

    Допустимая рабочая скорость, м/с

    0

    15

    10

    15

    15

    30

    20

    25

    Допустимая рабочая температура °С

    00

    1500

    300

    230

    300

    230

    450

    2500

    230

    300

    Плотность, не менее, г/см3

    1,65

    2,4

    2,2

    2,0

    1,9

    1,72

    2,25

    2,3

    Твёрдость, не менее, НRC

    44-46

    50-54

    50-54

    50-54

    50-54

    32-36

    50-53

    47-50

    Предел прочности при сжатии, кгс/см2

    1000

    1500

    1500

    2000

    2000

    700

    1000

    1000

    Коэффициент тепл. при 290°К, Вт/(мК)

    23,3

    35

    35

    35

    35

    35

    58,1

    81,4

    Коэффициент теплового расширения при 290- 370°К перпендикул. оси прессования, 1/К

    5

    6-7

    6,5

    6-7

    6,5

    5

    6,5

    6-8

    Углеродные антифрикционые материалы химически стойки во многих агрессивных средах почти во всех кислотах, растворах солей, органических растворителях и ограниченно стойки в концентрированных растворах едких щелочей при высоких давлениях и температурах. Работоспособны в условиях сухого, полусухого и жидкостного трения.


    Таблица 2. Антифрикционные графитовые материалы.

    п/п

    Марка

    Пропитка

    Плотность, r, г/см2

    sизг.,

    МПа

    sсж.,

    МПа

    Пористость откр., %

     

    Т(окисл. атмосф.), °С

    Группа ЕК (УГЛЕГРАФИТ)

    1

    ЕК 20

    нет

    1,7

    55

    155

    11

    400

    2

    ЕК24

    нет

    1,7

    60

    180

    8

    400

    3

    ЕК 2200

    смолы

    1.82

    75

    200

    < 2,5

    200

    4

    ЕК 2201

    смолы

    1,82

    75

    200

    < 2,5

    260

    5

    ЕК 2203

    пищ. смолы

    1,8

    65

    200

    < 2,5

    180

    6

    ЕК 2240

    смолы

    1,81

    70

    210

    < 2,5

    200

    7

    ЕК 2241

    смолы

    1,81

    70

    210

    < 2,5

    260

    8

    ЕК 2243

    пищ. смолы

    1,79

    60

    200

    < 2,5

    180

    9

    ЕК 3205

    сурьма

    2,25

    65

    260

    < 2,5

    400

    10

    ЕК 3245

    сурьма

    2,2

    80

    250

    < 2,5

    400

    Группа РК (УГЛЕГРАФИТ)

    11

    РК 1

    нет

    1,5

    30

    60

    < 23

    350

    12

    РК 120

    баббит

    2,2

    60

    170

    < 2,5

    200

    13

    РК 125

    сурьма

    2,2

    55

    180

    < 2,5

    300

    14

    РК 2

    нет

    1,5

    18

    70

    < 25

    350

    15

    РК 210

    смолы

    1,7

    45

    110

    < 7

    110

    16

    РК 211

    смолы

    1,75

    45

    110

    < 7

    180

    17

    РК 213

    пищ. смолы

    1,65

    45

    100

    < 7

    110

    Группа ЕК (ГРАФИТ)

    18

    ЕК 40

    нет

    1,7

    35

    100

    14

    500

    19

    ЕК 200

    смолы

    1,82

    50

    220

    < 2,5

    200

    20

    ЕК 201

    смолы

    1,82

    50

    220

    < 2,5

    260

    21

    ЕК 203

    пищ. смолы

    1,8

    40

    160

    < 2,5

    180

    22

    ЕК 305

    сурьма

    2,55

    80

    290

    < 2,5

    500

    Группа РГ (ГРАФИТ)

    23

    РГ 1

    нет

    1,5

    23

    58

    < 22

    400

    24

    РГ 111

    смолы

    1,65

    40

    110

    < 5

    140

    Преимущество графитовых материалов – это широкий диапазон рабочих сред: нефть, нефтепродукты, растворы органических и неорганических соединений, жидкие газы, пищевые продукты и т.п.; работа без смазки, широкий диапазон температур, высокие антифрикционные свойства и теплопроводность, хорошая механическая прочность и износостойкость, высокая химическая стойкость к агрессивным средам. Эти материалы рекомендовано эксплуатировать:

    группа ЕК – при высоких нагрузках, высоких и средних скоростях скольжения, контртелах высокой и средней твёрдости, сухом и смешанном режимах трения;

    группа РК – при средних нагрузках, средних и низких скоростях скольжения, жидкостной режим трения, контртела высокой твёрдости.;

    группа РГ – при средних нагрузках, сухом и смешанном режиме трения, контртелах средней твёрдости.

    Таблица 3. Антифрикционные графитофторопластовые материалы.

    Характеристика

    Наименование материала

    Примечание

    КВ

    КМ

    7В-2А

    АФГМ

    АФГ-80ВС

    Ф4К20

    Ф4УВ15

    Ф4УВ20

    Ф4Г21М7

    Допустимое удельн. нагр., кгс/см2

    £ 50 в зависимости от 1,0 марки материала

    10,0

     

    3,0

     

     

    Допустимая раб. температура, °С

    От - 200 до + 250

    - 60,

    +200

    - 60

    +200

     

     

     

    Допустимая скорость, u, м/с

    При сухом трении до 5 , при гидродинамическом трении до 30

     

     

    1,0

     

     

    Плотность, r не менее , г/см3

    2,1

    2,15

    1,9

    2,1

    2,0

    2,0..

    2,15

    1,95

     

    2,1.

    2,3

     

    Твёрдость, не менее, МПа

    34,3

    35

    44,1

    34,3

    29,4

    НВ

    ³ 5

     

     

    НВ

    ³3,5

    НВ в кг/мм2

    sр , не менее, МПа

    15,3

     

     

     

     

    11,8.

    14,6

    1,5..

    1,8

     

    100

     

    sсж , не менее, МПа

    -

    -

    34,3

    -

    -

     

     

     

     

     

    sтек ,не менее, МПа

    140

    100

    -

    110

    110

     

     

     

     

     

    Модуль упругости при изгибе, Еи, МПа

     

     

    20…30

    10...

    15

     

     

     

     

     

     

    Модуль упругости при растяжении Ер, МПа

     

     

     

     

     

    11,5.

    13

     

     

     

     

    Интенсивность износа, г/час, не более

     

     

     

     

     

    1,5-2* . 10-3

    0,7*10-3

     

     

     

    Коэффициент трения, ¦

    От 0,03…до 0,15

    0,14.

    0,3

    0,1..

    0,15

    0,2

     

     

    Коэффициент Теплопр при 290°К, не менее, Вт/(мК)

    0,7

    0,6

    8,7

    2,7

    0,8

    0,23

     

     

     

     

    Водопоглощение, %

    -

    -

    0,1

    0,2

    0,05

     

    0,01

     

     

     

                           

     

     

    Таблица 4. Физико-механические свойства материалов колец трения уплотнений.

    Свойства

    ГАКК

    55/40

    БСГ

    30

    СГП

    Silkar

    Rocaг

    SSiC

    Rocar

    SiSiC

    РКК

    ВК8

    ЦМ

    332

    Примеч.

    Ρ, г/см3

    2,43

    2,2

    2,4-2,6

    3-3,08

    3,15

    3,07

    3-3,1

    14,6

    3.8

     

    σсж, МПа

    120-

    250

    150

     

    420

     

    3500

    >3500

     

    5000

    4500

     

    σи, МПа

    45-80

    71

    100-

    120

    180

    410

    340

    260-410

    130

    3100

    4500

     

    σр, МПА

    23-50

    25

    50-60

     

     

     

     

     

    1300

    1500

     

    Ан, кгс*

    См/см2

    2,5-5

    4,3

    4,0

     

     

     

    2,3-

    3,7

     

    1,4-

    1,5

     

    Есж, 105,

    кгс/ см2

    9,0

     

    12,7

    34

    43

    34

    35

    42

    70

    35

     

    α, 10-6,1/ град

    4- 5

    5,5

    4,2

    4,2

    2,8*

    3,6*

    3,4*

    4,1*

    2,4

    2,6

    5,6

    7-

    8,5

    (20-100)

    (20-400)

    НRA /НRC

    /50

     

    /65- 80

    89-92/

    2300

    НV10

    1200Si

    2700Si

    C

    HV0,2

    23-33*

    108

    МПа 

    87/

    90/

     

    рН

     

     

     

     

    14

    до 10

    (кроме щелочей)

     

     

     

     

    Тмах, ° С

    400

    1500

    400

    700

    1500

    1350

     

    850

    1200

     

    µ

    0,04

     

    0,05

     

     

     

    0,01

     

     

     

    Коэффициент

    Пуассонна, ν

     

     

     

    0,2

    0,17

    0,17

     

     

     

     

    SiC, %

    35-55

    30

    50-70

     

    98

    88

     

     

     

     

    Si, %

     

    7

    3-5

     

     

    12

     

     

     

     

    Примеси, %

    3

     

     

     

    ~0,8

    0,22

     

     

     

     

    Для вторичных уплотнительных элементов используются такие материалы, как резины различных марок, различающиеся характеристиками. За последнее время появился целый ряд новых марок резин, таких как, СБ-26, СБ-26М, СБ-26Ф, СБ-26ТФ, ПСБ-26, ИЭ 06-02. Для производства уплотнительных деталей нефтегазодобывающих и нефтехимических производств созданы резины серий Н-180, Н-260 и Н-400 на основе бутадиеннитрильных каучуков разной полярности (соответственно СКН –18, СКН-26 и СКН-40 см. ТУ 2512.003.45055793- 98). Они предназначены для изготовления резиновых колец и манжет. От серийных аналогов отличаются расширенным температурным диапазоном, повышенным сопротивлением накоплению остаточной деформации, а антифрикционные варианты – большей износостойкостью.

    Силицированный графит состоящий из карбида кремния, углерода и кремния обладает высокими эрозионно- и коррозионной стойкостью, износостойкостью, жаростойкостью, стойкостью к многократным теплосменам и агрессивным средам. Узлы трения из силицированного графита работоспособны при температурах до +350°С, удельных давлениях до 15 Мпа и скоростях скольжения до 100 м/с. Изделия из силицированного графита стойки к агрессивным средам: соляная, уксусная, фосфорная, серная, азотная, муравьиная, плавиковая кислоты, расплаву капролактама, метилхлориду, этилацетату и уксусному ангидриду.

    БСГ – боросилицированный графит отличается повышенной теплостойкостью, ГАКК 55/40 – материал состоящий из углерода, кремния, карбида кремния и добавок алюминия и отличается высокой стойкостью к щелочам.

    Карбид кремния SILKAR по сравнению с силицированными графитами значительно больше содержат карбида кремния и меньше углерода по массе. Он обладает значительно более высокими прочностью, модулем упругости и коэффициентом теплопроводности. Его износостойкость в 2… 3 раза выше, чем у СГП.

    ROCAR Ò S (~98 % SiC, ~1 % свободного С, ~0,6 % В, Аl - 0,09 %, Ti – 0,014%, Fe-0,028 %, Са – 0,006 %) производства Чешской Республики по ТУ № ТР-МТ-01-10/2000 по свойствам близок к материалам типа SILKAR.

    РКК (реакционноспечённый карбид кремния) отличается высокими эксплутатационными характеристиками: эрозионной, термической и химической стойкостью, надёжностью и долговечностью, прочностью, твёрдостью, высоким модулем упругости, низким коэффициентом линейного термического расширения, высокой теплопроводностью и превосходными трибологическими свойствами.

    ЦМ332 отличается высокой стойкостью к широкому классу химически активных сред, но обладает существенным недостатком – низкой устойчивостью к теплосменам и хрупкостью.

    5. Особенности эксплуатации и надёжность торцовых уплотнений.

    При эксплуатации торцового уплотнения необходим постоянный контроль за наличием затворной жидкости в системе обеспечения работоспособности уплотнения, так как кратковременное отсутствие затворной жидкости приведёт к разрушению колец пар трения. Прекращение подачи охлаждающей жидкости вызовет перегрев уплотнения и выход из строя вспомогательных уплотнений и повышенный износ колец трения. При использовании в качестве затворной жидкости масел особенно опасно попадание в него воды, что способствует пенообразованию даже при количестве > 0,1% от массы масла.

    При эксплуатации уплотнений на средах, пары которых склонны к полимеризации или кристаллизации, перед пуском уплотнение нужно прогреть до температуры размягчения продукта, для чего перед уплотнением необходимо подать горячую рабочую среду или пар на уплотнение. При эксплуатации двойных торцовых уплотнений не допускается превышение рабочего давления в аппарате, насосе и т.д. над давлением затворной жидкости, особенно недопустимы резкие скачки давления в оборудовании. При этом возможно раскрытие уплотнения, смешение рабочей среды с затворной, и выход уплотнения из строя. Критериями выхода уплотнения из строя являются: увеличение утечки, сильный нагрев корпуса уплотнения, возросшее потребление электроэнергии, посторонний шум при работе, отсутствовавший ранее, увеличенное радиальное биение вала и т.д.

    Следует помнить, что работа уплотнения без затворной жидкости недопустима, ремонт должен проводиться только при полном сбросе рабочего давления в оборудовании и уплотнении. Нельзя использовать неисправные манометры. Крепёжные элементы должны быть установлены полностью, как на оборудовании, так и на уплотнении. К обслуживанию должен допускаться только персонал, прошедший аттестацию и изучивший правила монтажа, эксплуатации и техники безопасности при работе на данном оборудовании.

    Ремонт торцовых уплотнений должен проводить персонал, прошедший специальное обучение на предприятии-изготовителе и аттестованный там. Организацию участка, его оснащённость необходимым оборудованием рекомендуется согласовать с предприятием-изготовителем уплотнений. (Необходимое оборудование: токарный станок, универсальный круглошлифовальный станок, шкаф сушильный, комплект притирочных плит, комплект приспособлений и оснастки.) 

    Похожие новости

    Назад к списку новостей